Würth

Die Würth Gruppe wurde 1945 von Adolf Würth als Familienbetrieb gegründet und hat sich mittlerweile zu einem internationalen Konzern entwickelt. Siebzig Jahre später besteht sie aus über 400 kleineren Unternehmen in mehr als 80 Ländern. Als globaler Marktführer für Montage- und Befestigungsmaterial beschäftigt die Gruppe rund 75.000 Mitarbeiter. Das Produktsortiment von Würth umfasst 125.000 Artikel, darunter Schrauben, chemische Produkte und persönliche Schutzausrüstung.

Würth Oy in Finnland gibt es noch nicht ganz so lange. Die Niederlassung wurde 1975 gegründet und bedient Kunden im ganzen Land über ein umfassendes Filialnetz und ein modernes Standort-Servicekonzept.
Eines der strategisch wichtigsten Logistikzentren von Würth befindet sich in der Nähe von Riihimäki, rund 70 km nördlich von Helsinki. Von dort aus liefert Würth ein breites Produktsortiment an Endverbraucher sowie an 200 Zweigstellen und Läden. Aufgrund des kontinuierlichen Wachstums wurde die Niederlassung in Riihimäki während ihrer 30-jährigen Geschichte laufend erweitert und modernisiert.

Gemeinsame Entwicklung und Zusammenarbeit

Würth wurde während des gesamten Projekts von Vanderlande unterstützt, was auch Terhi Vesala nicht entgangen ist: „Die Entscheidung für Vanderlande war genau richtig. Der wichtigste Aspekt war ihr kundenorientiertes Konzept. So wurde zum Beispiel die Doppel-Kommissionierstation entwickelt, weil sie sich unsere Anforderungen und Ideen genau angehört haben.“

Für Mika Rantanen liegt die größte Stärke von Vanderlande in der Zuverlässigkeit: „Bei der Auswahl von Lieferanten legen wir höchsten Wert auf Verlässlichkeit. Ich habe bei Vanderlande ein gutes Gefühl und das hat sich angesichts ihrer Flexibilität während der Entscheidungsfindung bestätigt. Sie erfüllen kontinuierlich unsere Anforderungen und ich betrachte Vanderlande als zuverlässigen Partner.“

Ein veraltetes System

Das Erfüllen der Kundenwünsche ist für Würth oberstes Gebot. Dies zeigt sich nicht nur an der wachsenden Zahl an Artikelnummern (SKUs), sondern auch an den immer kürzeren Auftragsvorlaufzeiten. Dank der vielen Erweiterungen gibt es nun mehrere Betriebsbereiche. Dadurch wurden die Prozesse von Würth immer komplexer.

Gleichzeitig erreichte das primäre Kommissioniersystem des Unternehmens – ein Förderer aus dem Jahr 1987 – das Ende seiner Lebensdauer, wie Terhi Vesala (Warehouse and Project Manager bei Würth) erklärt: „An einem arbeitsreichen Tag müssen wir sicher sein, dass die Anlage das Volumen bewältigen kann. Zuverlässigkeit hat oberste Priorität. In unserem alten Fördersystem gab es zu viele Engpässe – eines der Hauptprobleme, die wir lösen wollten.“

Darüber hinaus hat Würth mit einem erheblichen Arbeitskräftemangel zu kämpfen. „Die finnische Wirtschaft ist derzeit recht stark“, meint Mika Rantanen, CEO von Würth. „Der Markt bietet viele Chancen, aber eine der Herausforderungen liegt im Mangel an Arbeitskräften. Wir sind jedoch in der glücklichen Lage, Investitionen tätigen zu können, durch die das Rekrutieren neuer Mitarbeiter weniger wichtig wird.“

Außer veralteter Technologie und Arbeitskräftemangel muss Würth jedoch auch ein breiteres Produktsortiment bewältigen und sich flexibler denn je zeigen. Mika Rantanen erläutert: „In der Logistikwelt können Artikel verschiedene Abmessungen und Gewichte aufweisen, was die Komplexität weiter verstärkt. Außerdem bieten wir eine größere Anzahl an Mehrwert-Services als noch vor 30 Jahren. Heute liefern wir vielleicht eine Kiste Schrauben, morgen bauen wir einen Schaltschrank. Diese Art von Service kommt immer häufiger vor.“

Um die nötigen Verbesserungen vorzunehmen, musste Würth in erster Linie Routineaufgaben automatisieren, die Qualität der Kommissionierung steigern und eine ergonomische Arbeitsumgebung schaffen. Des Weiteren wollte das Unternehmen eine Lösung für die steigenden Produktmengen finden, seine Kernprozesse modernisieren und spezielle Eilaufträge ermöglichen. Daher musste das Kommissioniersystem skalierbar und flexibel aufgerüstet werden.

Die richtige Entscheidung

Um dem Wachstum und den veränderten Geschäftsanforderungen gerecht zu werden, setzte Würth auf das skalier- und hochverfügbare Ein-/Auslager- und Transportsystem ADAPTO.

Dank der hohen Lagerdichte von ADAPTO kann der verfügbare Raum in Riihimäki nun optimal genutzt werden. Der einfache Warenzugriff wird durch die integrierte Redundanz in Form hochdynamischer Shuttles jederzeit gewährleistet. ADAPTO kann am Standort 50.000 Artikelnummern verarbeiten und umfasst: 69.000 Lagerpositionen, 43 Shuttles und fünf einzigartige PICK@EASE-Doppel-Kommissionierstationen. Letztere hat Vanderlande speziell für Würth entwickelt und können je nach Bedarf mit einem oder zwei Bedienern besetzt werden.

Der Prozess in Riihimäki beginnt im Warenannahmebereich. Nach dem manuellen Entpacken werden die Waren in Behälter gelegt und über einen einzelnen Förderer in das ADAPTO-System transportiert. Dort werden die Behälter von den ADAPTO-Shuttles über den Lift im System eingelagert.

Zur Vorbereitung eines Einzelauftrags muss das Lagerverwaltungssystem (LVS) zunächst einen Karton der richtigen Größe wählen. Dabei wird automatisch das Auftragsprofil (Größe, Art und Volumen) berücksichtigt, um einen Karton mit den erforderlichen Maßen bereitzustellen.

Der leere Karton gelangt zum selben Zeitpunkt an eine Kommissionierstation wie die Warenbehälter, die aus dem ADAPTO-System entnommen werden. Anschließend bearbeitet der Bediener den Auftrag gemäß den Bildschirmanweisungen. Dabei nimmt er die gewünschte Artikelanzahl aus den Behältern, die nach jeder Kommissionierung systematisch in das System zurückgeleitet werden.

Wenn der Auftrag fertiggestellt wurde, veranlasst der Bediener die automatische Freigabe des Kartons an die Verpackungsstation (automatisiert oder manuell), vor der noch die Versanddokumente automatisch beigefügt werden. Abschließend werden die Versandetiketten angebracht und die Kartons automatisch für den Weitertransport sortiert und vorbereitet.

Als Teil der Gesamtlösung wurde die Software Suite eines Drittanbieters aktualisiert, um die Lagerverwaltungsfunktionen zu übernehmen. ADAPTO wird jedoch mithilfe der grafischen Benutzeroberfläche von Vanderlande über eine zentrale Kontrollstation gesteuert. So kann der Bediener die Leistung von ADAPTO bis hin zu einzelnen Shuttles verwalten. Außerdem steht ein intuitives Dashboard mit einem Überblick der aktuellen Vorgänge und Betriebsdaten bereit.

Die Installation von ADAPTO war laut Terhi Vesala die richtige Entscheidung: „Die Geschäftsumgebung kann sich schnell ändern, sodass sich das gewählte System an unterschiedliche Kundenanforderungen anpassen musste. Mit ADAPTO können wir einzelne Teile des Systems leicht erweitern und die Doppel-Kommissonierstationen je nach Bedarf mit mehr oder weniger Personal besetzen.“

Mika Rantanen sieht einen klaren Grund für die Auswahl von ADAPTO: „Die Kommissionierung ist ein kritischer Prozess, sodass wir genau prüfen mussten, wie sich unser veraltetes Fördersystem ersetzen ließ. Wir mussten absolut sicher sein, die richtige Entscheidung zu treffen, weil es nicht nur um Aufrüstung, sondern um eine Investition in vollkommen neue Technologie ging. Vereinfacht gesagt haben wir ADAPTO aufgrund seiner Flexibilität gewählt – nicht nur bezogen auf das System, sondern auch beim Projektmanagement von Vanderlande. Im Vergleich zu anderen Unternehmen hat uns dieses Konzept am meisten überzeugt.“

Die ideale Lösung

Nach der Installation von ADAPTO profitierte Würth schnell von den Vorzügen des neuen Systems. Zu den wesentlichen Verbesserungen gehört die Arbeitsumgebung, die sich positiv auf das Wohlbefinden der Bediener auswirkt. An den fünf Arbeitsstationen werden Auftragskartons und Behälter automatisch bereitgestellt und bieten dabei eine höchst ergonomische Arbeitsumgebung. Die Auftragskommissionierung erfolgt immer auf einer Arbeitsebene, um den Bediener zu entlasten. Die Böden der Arbeitsstationen sind zusätzlich in der Höhe verstellbar.

Von den ergonomischen Vorteilen profitieren auch die Wartungstechniker. Ein mehrstufiges Sicherheitssystem ermöglicht ihnen ein sicheres Arbeiten innerhalb von ADAPTO, gleichzeitig wurde ebenfalls die separate Wartungsstation (in die Shuttles selbst einfahren können) ergonomisch konzipiert. Dadurch bleiben die laufenden Kosten und der Energieverbrauch gering. Wartungsplattformen ermöglichen außerdem einen schnellen Zugang zu allen Shuttles und Regalfächern und sorgen somit für eine rasche und sichere Problembehebung.

„Mit ADAPTO können wir Waren effizienter als je zuvor verarbeiten“, so Terhi Vesala. „Außerdem ist unser Kommissioniersystem nun ergonomischer. Mit dem alten Fördersystem mussten die Bediener rund zehn Kilometer pro Tag laufen und dabei Waren tragen. Das ist eine lange Strecke!

„Von der Qualitätsverbesserung der Kommissionierung waren wir überrascht – sie beträgt fast 100 %. Die allgemeine Kommissionierleistung liegt ebenfalls deutlich über unseren Erwartungen. Ein Bediener kann nun in einer Stunde so viel kommissionieren wie mit dem alten System an einem ganzen Tag! Dies bedeutet eine Zeiteinsparung von rund sieben Stunden. Damit ist unsere Kommissionierleistung ungefähr fünf Mal höher als zuvor.“